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谈热固油墨的应用及问题

发布日期： 来源：中国纸业

热固油1个个剖析处理后再和用户的查询匹配墨又称塑胶油墨，或不干胶油墨。其所含成份：主要以聚氯乙稀（PVC）和邻苯二甲酸酯类组成，把聚氯乙稀和邻苯二甲酸酯、固色剂、稳定剂、增稠剂混合组成热固油墨。今天，中国纸业带大家走进包装印刷的油墨问题，详细介绍一下相关内容。

热固油墨是非溶剂型油墨，他是通过加热后，粉料与助剂之间溶解塑化渗入纤维与布料紧密粘连形成牢固的膜。由于现在对聚氯乙稀的限禁使用，聚氯乙稀可以由改性体替代，做出符合环保要求的热固油墨。因为聚氯乙稀塑化的温度不同，热固油墨又可以分为高温和低温两类。

热固油墨进入市场较早，但因对操作的陌生和生产设备的限制，使其推广速度相对缓慢，现在从它的市场推广到生产运做已经非常成熟了。<污物桶/p>

热固油墨基本要求

别板要用聚酯类的硬板，台板也要使用硬型的，现在钢化玻璃较为通用，丝的使用要根据印刷图案灵活应用。如：精细条纹围巾点过渡建议适用150目——250目之间的丝较为适合，热固油墨本身对感光胶没要求。普通印花图案建议使用水、油两用型的。这样在擦板时不管是水或溶剂都可以使用。

立体厚膜印花图案

要使用专用厚膜板、感光胶涂布做成厚膜？。版里则涂布1次普通厚度，外则根据图案厚度用圆刀一次完成涂布或用普通上浆器多次涂布后，放置烘版箱内40、50、60分钟烘干即可进行曝光。因感光胶的不同和曝光箱功率不一样所以曝光的时间一定要做试验。显影后一定要放在烘版箱内低温烘干水份。未干时勿在阳光下曝晒。温度是表现热固油墨特性的关键。所以隧道烘干加热设备建议使用保温性好，加热恒温性稳定的。1直到高强度的玻纤增强迫品

热固油墨专用助剂

热固油墨是一种非常独立的印花材料。她有着自己专用的印花助剂。如：稀释剂、增稠剂、柔软剂、固色剂等等。如果在操作使用过程中遇到许多要添减助剂时，建议先与生产商联络。听取建议后再进行操作。不要根据经验擅自加减助剂而造成无谓的浪费和损失。

热固油墨的工艺

热固油墨根据印花效果不同，分为普通和特殊两类工艺。

普通印花工艺泛指简单、实心、线条的单色套色印花。此类工艺除需加热外，与普通印花工艺无二。操作简便，无需擦板、塑化，比水性印花材料的各项性能高出数倍。

特殊印花工艺泛指立体印花、发泡印花、绒面印花、砾面印花、拔丝印花等。

立体印花需要使用热固油墨、立体嗜喱两种，例：立体热固专用干刷厚膜，印花图案塑化后，手感柔软，抗拉伸力强，水洗牢度好，90°直角轮廓清楚。建议制作菲林厚膜版的厚度低于所印图案的厚度，这样分两至三次印刷达到图案要求的厚度，印刷效果会更好，更理想。

发泡、绒面、砾面、拔丝等特殊热固油墨效果的操作与普通热固油墨无二。印刷后的效果好坏取决于加入助剂的量。

把握好固化油墨的固化温度

大部分失败案例，究其原因就是没有把握好固化的温度和时间。普通印花图案，固化一般需要170°-180°定时1分钟。特殊印花图案，固化一般需要预烘100°/30秒，表面烘干后再进入烘道烘干机170°-180°分钟。（白色面布高温易变色，温度适当降低，时间延长）另：热固油墨发泡适用发泡机压烫，表面更平整。

热固油墨操作过程中常见的问题

1,油墨拉丝收拾不干净……若粘度不大加稀释剂，1%就可以

2,图案边缘不齐……回刀太多，或墨太稀

3,厚膜图案里或表面气泡……固化温度不够高或时间不够长

4,图案表面无光泽，没有张力，呈粉末状脱落……没有固化

5,过热后油墨变色……布匹色升华后牵引被油墨吸收，建议作印前小样测试，若布色易升华，需使用防升华热固油墨。

6,水性胶浆和热固油墨互相叠加印花，但水浆上可以罩印热固油墨

8,热固油墨不是万能油墨，不同材质的织物应选用相应的热固油墨

9,气候、环境的变化会影响热固油墨的粘度，可根据需要加稀释剂或增稠剂（不超过2%的）。

注：本信息由青岛盛彩提供。

经验交流：印刷中应努力减少喷粉的使用量

2006年9月22日 8:47 来源：印刷杂志 友评论 0 条 进入论坛

在印刷中，使用喷粉是为了防止产品背面蹭脏。现在许多先进的印刷设备，已淘汰了喷粉装置，而采用三组式烘干方式，即：两组红外、一组紫外。目前我们国内的印刷设备，大部分还都是红外加喷粉或只有喷粉装置。

通常在生产中遇到墨层厚、暗调面积大的时候，印刷操作者总是希望把粉量放得大一些，这样产品就不会因为背面蹭脏而报废，但往往忽视粉量应尽可能小这个问题。其实，粉量过大也会带来很多危害。

1.粉量过大，在正反印时，由于正面粉量过大，会直接影响印反面时的班产量。严重时每几百张就需要清洗一次橡皮布。产品还会因此出现墨色不稳定，既影响质量又影响产量。

2.粉量过大，影响产品的光泽度。当印刷一些高档产品时，操作者总是希望墨色饱和度高一些。这样所印产品既鲜艳又光亮，同时为了防止蹭脏而加大粉量。喷粉在尚未干燥的墨层上被油墨有所吸收，会在颜色上形成一层雾，产品的光泽度因此而降低。

3.粉量过大，对机器设备磨损较严重。生产中在向产品喷粉的同时，有相当一部分粉量都飞向机器的收纸链条、叼纸牙和滚筒。虽然每周都有保养时间，但也未必能清理完所有粉尘，久而久之必然加大对机器的磨损。

4.粉量过大，对操作者身体健康也会有一定影响。虽然销售商都说喷粉对人体无伤害，但是操作者天天呆在细微粉尘飞扬的车间里，肺不知要吸入多少粉尘。

5.粉量过大，对后工序加工也会有影响，如上光覆膜等。

所以在生产中，我们应当对喷粉的使用量引起足够重视，尽可能少喷或不喷达到控制背面蹭脏的目的。生产中引起背面蹭脏的因素很多，关键是如何加以有效的控制。

1.严格控制密度值。各色密度的取值，是通过打样，观察其K值、点扩大值和墨色的饱和度来取最佳值。从另一种意义上讲，用这种方法获取的最佳值（密度），也是纸张承受墨量的最佳量。如我们用128克日本铜版纸取得的最佳密度值是黄1.05、红1.35、蓝1.45、黑1.70。我们在生产中能保持这个数据进行印刷，正常情况下是不可能蹭脏的，加入少量的喷粉会更加保险。但是密度过分超值，即使墨层不厚，照样会蹭脏。例如，黄、品红各100%叠印和四色暗调叠印相比，显然黄、品红各100%墨层并不厚，若把黄密度值提高1.30以上，品红密度值提高1.50以上，超出了纸张承受墨量的临界值，产品是很容易背面蹭脏的。

2.我们之所以用喷粉是因为产品的暗调面积大、墨层厚。遇到这类原稿，在尽量不失原稿暗调重要性前提下，我们应利用制版手段，采取底色去除方法使暗调墨层减薄。把墨量控制在235%——270%之间，比传统作法总墨量减少125%——90%，这样既可保证暗调的密度要求，又不会出现因减墨量过多而影响中间暗调层次。据相关资料证明，总墨量235%和总墨量360%减少墨量125%而所显示的密度值基本相似。而实际暗调总墨量为 235%时，印刷可以不用喷粉或少量喷粉就可以控制背面蹭脏。

3.样张是客户的凭据，也是印刷的依据。如果所印产品与样张出入太大，客户会毫不客气地拒绝接收，问题就在于样张是否真实反映了原稿。例如原稿上并没那么厚实的墨层，打样或签样时为了达到用户的满意，拼命地增加墨量。这样就会造成点严重扩大，点扩为了改良空气动力学大是由中心向周围扩散，中心的墨一定会超出纸张所承受的量，造成不加大粉量很难避免蹭脏。

4.油墨乳化严重会影响产品的干燥时间。当油墨中含有一定量的酸性水溶液，会延长印迹表面氧化结膜的时间，导致干燥缓慢，容易引起背面蹭脏。造成油墨严重乳化的因素很多，但最重要的还是水，同时还要控制好载墨量。在达到一定的密度值时应当使用最少的墨量和最少的水量，这是控制油墨严重乳化的最好方法。

5.印刷压力过轻，使油墨不能正常的转移。转移到纸上的油墨不可能与纸张很好地结合，油墨只是浮在纸的表面上，很不牢固，也会造成生产出具有多种功能和订制结构性能的形状复杂的部件背面蹭空调风叶脏。因此在点扩大正常范围内，应适当加大印刷压力。

综上所述，我们要做到少用喷粉或不用喷粉来控制背面蹭脏，必须从原稿开始进行认真的工艺研究，制订有效的工艺施工方案，通过制版手段制出适合印刷的原版和标准的样张。印刷中要严格按照数据化操作，控制好各色密度值、压力和水墨平衡，保持一定的印刷速度，适当地增加一些燥油，减少半成品堆放的高度。

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